Kreislaufwirtschaft in der Batteriefertigung Nach Mercedes-Benz will auch BMW in eigener Anlage Batterien recyceln

Von Susanne Braun 2 min Lesedauer

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Ab Sommer 2025 möchte Autobauer BMW im niederbayerischen Kirchroth ein sogenanntes Kompetenzzentrum für Batteriezellrecycling errichten und tritt damit in die Fußstapfen des Mitbewerbers Mercedes-Benz, der in Kuppenheim recycelt. Auch BMW will auf umweltschonendere Prozesse setzen. Gut so!

Ab dem zweiten Halbjahr 2025 will die BMW Group gemeinsam mit Partner Encory ausgediente Batteriezellen und in der Batteriezellfertigung entstandene Abfälle recyceln.(Bild:  BMW Group)
Ab dem zweiten Halbjahr 2025 will die BMW Group gemeinsam mit Partner Encory ausgediente Batteriezellen und in der Batteriezellfertigung entstandene Abfälle recyceln.
(Bild: BMW Group)

Als Autobauer Mercedes-Benz im Oktober 2024 im baden-württembergischen Kuppenheim die Eröffnung einer Batterie-Recyclingfabrik verkündete, wünschten sich nicht wenige, dass sich Mitbewerber aus der Automobilbranche ein Beispiel daran nehmen. Denn die Gewinnung der Ressourcen für die Batteriefertigung ist aufwendig, kostspielig und oft mit Blick auf den Umweltschutz eine Katastrophe. Zudem, so die Verantwortlichen von Mercedes-Benz, erwartet man sich von der eigenen Anlage eine Rückgewinnungsquote von über 90 Prozent, was einer echten Kreislaufwirtschaft ziemlich nahekommt.

Offenbar sieht man ebenfalls bei BMW das Potenzial zur Verwertung ausgedienter Batteriezellen sowie der Reststoffe aus der Batteriezellfertigung, um die zurückgewonnenen Materialien wieder für die Pilotfertigung von Batteriezellen einzusetzen. Ab dem zweiten Halbjahr 2025, so teilen die Verantwortlichen der BMW Group mit, wird ein Kompetenzzentrum für Batteriezellrecycling (Cell Recycling Competence Center (CRCC)) hochgezogen und eingerichtet, und zwar im niederbayerischen Kirchroth im Landkreis Straubing-Boden. Der Kostenpunkt: rund 10 Millionen Euro. Bei den angewandten Recyclingprozessen stehen mechanische Verfahren im Fokus.

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Direktrecycling als Kostensparfaktor

Lithium, Kobalt, Graphit, Mangan, Nickel und Kupfer zählen zu den größten Kostenfaktoren in der Batteriezellfertigung. „Der verantwortungsvolle Umgang mit den Zellrohstoffen ist sowohl aus ökologischer als auch aus ökonomischer Perspektive notwendig“, teilt die BMW Group mit. Entsprechend hat man ein Verfahren des Direktrecyclings entwickelt, das die Rohstoffe aus den Batteriezellen nicht in ihren Ursprungszustand zurückversetzt, sondern „direkt“ in den Zellfertigungskreislauf zurückgibt.

In den Kompetenzzentren München und Parsdorf wurden mechanische Recyclingprozesse entworfen, die auf bislang gewohnte energieintensive Wiederverwertungsvorgänge aus dem chemischen und thermischen Bereich verzichten. Im CRCC der BMW Group sollen die entwickelten Prozesse dann in einem größeren Maßstab angewandt werden, um jährlich Batteriezellmaterial im mittleren zweistelligen Tonnenbereich zu recyceln.

Man hat sich für den Standort in Kirchroth entschieden, weil er in unmittelbarer Nähe zum Parsdorfer Cell Manufacturing Competence Center (CMCC) und zum Münchner Battery Cell Competence Center (BCCC) liegt. So bleiben die Wege kurz, um etwa das Rezyklat aus dem CRCC zum CMCC zu bringen. BMW ist zu 50 Prozent an dem Kompetenzzentrum für Batteriezellrecycling beteiligt, die andere Hälfte gehört zum Partner Encory GmbH, der das Zentrum aufbaut und betreiben wird. (sb)

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